Anforderung:
Repräsentatives Hochhaus aus Glas in prominenter Innenstadtlage
Lösung:
Klares Basisglas mit Sonnenschutzbeschichtung / Ganzglasecken als Stufen-Isolierglas
Als „kecken Hüftschwung“ bezeichnen die Frankfurter die Wölbung in der Silhouette des neuen Hochhauses. Einige horizontal aus der Hauptachse verschobene Ebenen auf halber Höhe machen die markante Kubatur des Omniturms aus. Entworfen vom dänischen Architekten Bjarke Ingels, steckt hinter dem architektonischen Akzent der besondere Nutzungsmix des Hochhauses: Der sich aus der Fassade wölbende „Hüftschwung“ kennzeichnet den Wohnbereich von der 15. bis zur 22. Etage, der sich von den linear übereinander gestapelten Geschossen mit Büros und öffentlichen Nutzungen optisch abhebt.
Als erstes Hochhaus in Deutschland vereint der Omniturm (lat.: omnia= alle) in seinem Raumprogramm Arbeiten, Wohnen und öffentliche Bereiche. Die 45 Ebenen nehmen auf 44 000 m² Büros, auf 8 200 m² Mietwohnungen sowie auf weiteren 1 700 m² Restaurants und Geschäfte auf.
Die Achsenverschiebung bei den Wohngeschossen hat auch einen positiven Effekt für die Grundrisse: So entstanden die versetzt zueinander angeordnete Balkone der Wohnungen. Aus statischer Sicht war der „Hüftschwung“ allerdings eine Herausforderung – die die Planer mit elegant geneigten Stützen lösten. Durch deren hochfeste, mit dem Gebäudekern verbundene Stahlbewehrung ist maximale Stabilität gewährleistet.
Tageslicht mit Sonnenschutz
Überraschend viel Tageslicht gelangt durch die 15 000 m² Sonnenschutzglas ins Innere des Hochhauses. Das für sämtliche Büroetagen verwendete Cool-Lite Xtreme 70/33 von Saint-Gobain ist ein Dreifach-Sonnenschutzglas mit einer hervorragenden Selektivität von 2,12. Es bringt mit seiner Lichtdurchlässigkeit von 66–70 % (je nach Glasaufbau) reichlich natürliches Licht ins Gebäude und schützt die Nutzer mit seinem g-Wert von 0,32–0,33 und Ug-Wert von 1,0 W/m²K vor zu viel Sonnenwärme.
Anders als erwartet bestehen die etwa 3 000 x 3 800 mm großen VSG-Scheiben nicht aus teilvorgespanntem Glas TVG oder Einscheibensicherheitsglas ESG, obwohl dies bei großformatigen Gläsern zum Schutz vor thermischem Bruch meist nötig ist. Die ausführlichen Thermostressanalysen der Statiker ergaben, dass ein entsprechender Kantenschliff die Belastbarkeit der Kanten und damit auch die der ganzen Scheiben ausreichend erhöht.
Für die Ecken des Gebäudes hatte sich der Architekt eine durchgehende und filigrane Optik gewünscht. Darum verzichtete man dort auf Profile und wählte Ganzglasecken. Damit diese statisch wirksam sind, wurden sie als Stufen-Isolierglas ausgebildet. Als Randverbundmaterial dient ein Silikon, das zugleich die Stufen schwärzt. Da die Ecklösung des Omniturms nicht unter die Maßgaben der eingeführten Technischen Baubestimmungen fällt, bedurfte es einer Zustimmung im Einzelfall mit Fremdüberwachung. Die Fertigungskontrolle übernahm das IFT Rosenheim.
Glasproduktion und Vorfertigung
Die Produktion von insgesamt 15 000 m² Glas verteilte sich auf drei Saint-Gobain-Werke. Jeder Betrieb übernahm einen speziellen Aufgabenbereich, wie das sächsische Glassolutions Objekt-Center in Radeburg neben der Glasherstellung der kleineren Elemente auch die Gesamtsteuerung des Projekts. Der Glassolutions Austria Betrieb Eckelt Glas produzierte die Eckelemente und die Gläser mit hohem Seriencharakter wurden zusammen mit dem rumänischen Saint-Gobain Werk Pietta Glass gefertigt.
Von den drei Standorten gelangten die Scheiben zum Metallbaubetrieb Dobler im niederbayerischen Deggendorf, der die Elementfassade im Werk vorfertigte. Geschosshohe, bereits alle erforderlichen Bestandteile beinhaltende Einzelelemente wurden schließlich von dort zur Frankfurter Baustelle geliefert und direkt in die Fassade montiert.
Objekt: Hochhaus Omniturm
Bauherr: Projektgesellschaft von Tishman Speyer
Standort: Große Gallusstraße 16–18, Frankfurt a. M.
Architekten: BIG – Bjarke Ingels Group, Kopenhagen; B&V Braun Canton Architekten, Frankfurt
Fassadenberatung: ATF,
Frankfurt a. M.
Metallbau: Dobler Metallbau GmbH, Werk Deggendorf
Fertigstellung: Ende 2019
3 000 x 3 800 mm große VSG-Scheiben: Ausführliche Thermostressanalysen der Statiker ergaben, dass ein entsprechender Kantenschliff die Belastbarkeit der Kanten und damit auch die der ganzen Scheiben ausreichend erhöht.
