Alles dicht

Heinrich Rohlfs, Fermacell GmbH

Seit der Gründung 1992 hat sich das Universitätsklinikum Regensburg zu einer der modernsten und auch wirtschaftlichsten Kliniken Deutschlands entwickelt. Es ist der einzige medizinische Höchstversorger in der gesamten ostbayrischen Region mit ihren etwas mehr als zwei Millionen Einwohnern. Mit rund 106 300 ambulant versorgten Patienten und etwa 29 800 stationären Patienten pro Jahr liegt es bei einer Kapazität von 804 Betten mit an der Spitze der deutschen Krankenhäuser.

Im Frühjahr des vergangenen Jahres wurden die Forschungseinrichtungen um das sogenannte Forschungsgebäude D4 erweitert. Damit stehen zusätzliche Forschungsflächen, die im Zuge der Erweiterung des Fächerspektrums im klinisch-praktischen Teil durch die Bereiche Urologie, Gynäkologie und Pädiatrie notwendig wurden, zur Verfügung. Der neue Bau schließt westlich an das bereits 2005 fertig gestellt Forschungsgebäude D3 an und ist mit diesem über einen Glasgang verbunden. Beide Bauwerke werden durch einen gemeinsamen Betriebshof erschlossen und bilden durch eine ähnliche Fassadengestaltung mit einem horizontalen Band aus roten Ziegeln auch optisch eine Einheit. Beide Gebäude wurden durch das Münchner Architekturbüro Schuster Pechthold und Schmidt realisiert, das sich speziell auf die Planung von Kliniken konzentriert. Untergebracht werden sollen in dem neuen Gebäude Isotope-Labore sowie flexibel nutzbare Forschungsflächen. Insgesamt steht eine Fläche von ca. 2 560 m² zur Verfügung.

Bei der Planung des Gebäudes wurde großer Wert auf die Zusammenfassung gleich gearteter Labornutzungen sowie auf eine klare Trennung zwischen den Laborräumen und den Büro- und Nebenräumen gelegt. Dabei sind die Büros und Labore immer gegenüber liegend angeordnet und jeweils durch einen Flur getrennt. Zusätzlich sind die Labore durch Türen untereinander verbunden. Damit wurde gleichzeitig ein zweiter Rettungsweg gewährleistet.

Bei der Planung berücksichtigt werden musste außerdem eine Trennung zwischen septischen und aseptischen Bereichen. Dies wurde neben entsprechenden baulichen auch durch optische Maßnahmen realisiert. So steht eine Wandgestaltung in kräftigem Grünton für den aseptischen Bereich. Mit Rot werden die unreinen Bereiche gekennzeichnet.

Der Innenausbau des Gebäudes erfolgte komplett in Trockenbauweise. Während dabei in den oberen Bereichen des Gebäudes Gipskartonplatten eingesetzt wurden, gestaltete sich die Wahl des Baustoffs für den Ausbau der septischen und aseptischen Bereiche schwieriger. Da speziell im Bereich der Tierhaltung viel mit Wasser gearbeitet wird und die Wände außerdem den Anforderungen eines Hochdruckreinigers standhalten müssen, war hier ein hochfeuchtigkeitsbeständiges Material gefordert.

Hinzu kam, dass alle Räume, in denen unter sterilen Bedingungen gearbeitet wird, gasdicht ausgeführt werden mussten. Damit können sie im Falle einer Kontamination durch Begasung mit Wasserstoffperoxid oder Formaldehyd wieder in einen keimfreien Zustand gebracht werden. Die geforderte Druckfestigkeit beträgt 75 Pa (Pascal). Da speziell in diesen Bereichen sehr scharfe Putzmittel für die Reinigung eingesetzt werden, war außerdem Säurebeständigkeit gefordert.

Die Wahl fiel schließlich auf Powerpanel H2O von Fermacell. Die beidseitig mit einem alkaliresistenten Glasfasergewebe armierten Leichtbeton-Platten mit Sandwichstruktur sind diffusionsfähig (Wasserdampf-Diffusionswiderstands-Zahl von µ= 56), Schimmelpilz-resistent und vor allem widerstandsfähig gegen Wasser.

Die Platten können in sämtlichen Feuchtigkeits-Beanspruchungs-Klassen (gemäß ZDB-Merkblatt von Januar 2005 „Hinweise für die Ausführung von Verbundabdichtungen mit Bekleidungen und Belägen aus Fliesen und Platten für Innen- und Außenbereich“) eingesetzt werden und sind auch für chemische Beanspruchungen in gewerblichen Bereichen geeignet.

Hinzu kommt eine hohe Stabilität. Powerpanel H2O ermöglicht hoch belastbare Konstruktionen und bildet damit gleichzeitig den idealen Untergrund für Fliesen. Als zementgebundenes Produkt ist die Platte zudem nicht brennbar und entspricht der Baustoffklasse A1. In zweilagiger Verarbeitung wird damit die Brandschutzklasse F 120 erreicht. Außerdem bieten die Platten einen guten Schallschutz: Bereits bei einlagiger Beplankung und entsprechender Hohlraumdämmung werden 47 dB erreicht, bei zweilagiger Verarbeitung 55 dB.

Beim Ausbau der septischen und aseptischen Bereiche im Forschungsgebäude D4 wurden sämtliche Wände grundsätzlich mit einer doppelten Lage aus Powerpanel H2O beplankt. Dabei wurden raumhohe Plattenformate eingesetzt. Die Montage erfolgte trotz der geforderten gasdichten Ausführung konventionell auf einer Unterkonstruktion aus CW-Ständerprofilen und UW-Anschlussprofilen mit speziellen Schrauben im Abstand von ≤ 250 mm ohne Vorbohren. Der Achsabstand betrug maximal 62,5 cm. Die Verarbeitung erfolgte auf Profilen mit Feuchtraum geeignetem Korrosionsschutz nach DIN EN 13964 sowie mit Befestigungsmitteln, die ebenfalls den Anforderungen an den Korrosionsschutz entsprachen. Fermacell hat hier spezielle Schrauben mit einer entsprechenden Spezialbeschichtung entwickelt. Die geforderte Korrosionsbeständigkeit wurde in umfangreichen Tests im Salzsprühnebel bestätigt.

Die Platten der unteren Lage wurden verspachtelt, die der oberen Lage verklebt. Dabei wurde Fugenkleber in flacher Wulstform per Kartusche auf die staubfreien, gerade geschnittenen Plattenkanten aufgetragen und anschließend die Kante der nächsten Platte mit Druck dagegen gepresst. Wichtig ist dabei, dass beim Zusammendrücken der beiden Plattenkanten der Kleber die Fuge komplett füllt und herausquillt. Nach etwa zwölf bis 36 Stunden war der Kleber ausgehärtet. Es wurde darauf geachtet, dass die Fugenbreite nicht größer ist als 1 mm. Etwa alle 10 m wurden Dehnungsfugen vorgesehen.

Vor allem die geforderte Gasdichtigkeit stellte hohe Anforderungen an die Verarbeitung. Um diese zu gewährleisten, wurde beidseitig zwischen den beiden Lagen Powerpanel H2O jeweils eine PE-Folie mit einer Dicke von 0,2 mm angeordnet. Die Folie wurde überlappend verlegt, Folienstöße mit Klebeband abgeklebt. Die Befestigung der Folie erfolgte auf der unteren Platten-Lage durch Tackern. Anschließend wurde darauf die zweite Lage Powerpanel wie gewohnt durch Verschrauben befestigt.

„Natürlich“, so Architekt Oliver Reisinger vom Büro Schuster Pechthold Schmidt, der den Bau betreut hat, „wird die Folie durch die Verschraubung perforiert. Insgesamt ist die Gasdichtigkeit aber trotzdem gegeben. “

Der Deckenanschluss erfolgte, indem die Folie bis zur Rohdecke hochgeführt, dort mit dem Gipsriegel direkt in der Rohdecke befestigt und anschließend umgeschlagen wurde. Der Fußbodenanschluss erfolgte analog. Wanddurchdringungen wurden mit einem Flansch ausgeführt und anschließend mit Klebeband abgedichtet. Abschließend wurde die gesamte Wandfläche mit einer Epoxidharz-Beschichtung versehen.

Architekten: Schuster, Pechthold und Schmidt, München