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Oberflächenzugfestigkeit entscheidend

Industrieböden
Oberflächenzugfestigkeit entscheidend

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Der Aufbau eines Industriebodensystems erfordert in der Regel vier Schritte: Untergrundvorbereitung, Grundierung sowie das Aufbringen einer Ausgleichsschicht und einer Beschichtung auf Basis von Zement oder Reaktionsharz. Die Wahl des Materials hängt von der Beschaffenheit des Untergrunds sowie den zu erwartenden Belastungen ab.

Anforderung:

Mechanisch und/oder chemisch (hoch)belastbare Industrieböden mit jeweils erforderlicher Rutschfestigkeit

Lösung:

Industriebodensystem mit päzise den Anforderungen entsprechendem Aufbau inklusive Gestaltungsvarianten


Dipl. Wirt.-Ing. Maurice Bonfrere,
PM Boden, Saint-Gobain Weber | jo

Voraussetzung für einen hochwertigen Bodenaufbau ist eine gründliche Vorbereitung des Untergrunds. Ansonsten kann die Beschichtung keinen Verbund mit diesem eingehen und löst sich bereits bei geringen Belastungen wieder ab. Die entscheidende Kennzahl für das Ergebnis ist die Oberflächenzugfestigkeit. Sie wird gemessen in Newton pro Quadratmillimeter. Für viele Anwendungen in der Industrie ist eine Oberflächenfestigkeit von 1,5 N/mm² erforderlich.

Grundierung

Eine Grundierung dient insbesondere zur Haftverbesserung sowie zur Optimierung des Saugverhaltens zwischen Untergrund und der nachfolgenden Ausgleichsschicht. Die Wahl des Produkts richtet sich nach dem Untergrund. Dispersionsgrundierungen kommen häufig im Neubau zum Einsatz, da hier in der Regel eine Betonplatte und darunter eine funktionsfähige Bauwerksabdichtung vorhanden ist. In der Sanierung, bei der Planer auf unterschiedliche Untergründe und unbekannte oder mangelhafte Abdichtungen treffen können, werden vorrangig Reaktionsharzgrundierungen eingesetzt.

Ausgleichsmasse

Im nächsten Schritt wird eine Ausgleichsmasse aufgebracht. Ist der Boden eben und ausreichend tragfähig und die erforderliche Höhe vorhanden, kann auf eine Ausgleichsmasse verzichtet werden. Dies ist im Neubau häufiger gegeben als in der Sanierung.

Ausgleichsmassen können in einer Bandbreite von 4 mm bis maximal 50 mm eingebaut werden. Sind höhere Schichtdicken erforderlich, sollte man statt einer Ausgleichsmasse einen Industriefließestrich wählen. Hier hat sich beispielsweise der hochbelastbare Industriefließestrich „weber.floor 4605“ in Schichtdicken bis 100 mm bewährt. Alle Ausgleichsmassen im Industriebodensortiment von Saint-Gobain Weber sind emissionsarm (Gütesiegel EMICODE EC1PLUS) sowie pumpfähig, so dass eine zeitsparende Verarbeitung mit moderner Maschinentechnik möglich ist.

Beschichtung

Im Industriebau wird in der Regel kein klassischer Oberbelag verlegt. Den Abschluss des Fußbodenaufbaus bildet vielmehr meist ein Beschichtungssystem aus einer oder mehreren Schichten. Die Beschichtung schützt den darunterliegenden Fußbodenaufbau gegen äußere Einflüsse wie Feuchtigkeit und Chemikalien und sorgt so für die langfristige Funktionsfähigkeit. Planer haben dabei wiederum die Wahl zwischen zementären Beschichtungen und Beschichtungen auf Basis von Reaktionsharz. Je nach Nutzung und rechtlicher Regularien müssen die eingebauten Systeme auch über spezielle Prüfzeugnisse und Zulassungen verfügen, beispielsweise eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung oder einen Nachweis der Rutschfestigkeit.

Rutschhemmung

In vielen Anwendungsfällen, z. B. in Werkstätten oder Produktionshallen, werden Anforderungen an die Rutschfestigkeit des Bodens gestellt. Die Berufsgenossenschaft hat die Vorschrift „Fußböden in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen mit Rutschgefahr“ (vgl. BGR 181) erarbeitet. Darin sind unterschiedliche Bewertungsgruppen (R 9 bis R 13, vgl. DIN 51130) definiert, die als Maßstab für den Grad der Rutschhemmung dienen. Mit zementären Beschichtungen, z. B. mit „weber.floor 4610“, können gemäß genormter Begeh- und Rutschfestigkeitsprüfung Rutschhemmungen bis R13 erzielt werden.

Chemische Belastung

In vielen Industriebetrieben gibt es aufgrund des Produktionsprozesses chemische Belastungen für den Boden. Dies, gekoppelt mit der regelmäßigen Feuchtebelastung und eventuell aggressiven Reinigungsmitteln, stellt den Boden vor Herausforderungen. Hier empfiehlt sich ein Beschichtungssystem aus Reaktionsharzen. Für die Planung des Bodens sollten die einwirkenden Chemikalien mit der Chemikalienbeständigkeitsliste der Hersteller abgeglichen werden.

Mechanische Beanspruchung

Bei typischen Anwendungssituationen in Produktionshallen und Hochregallagern, die hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, funktionieren Industriebodensysteme mit zementgebundener, selbstverlaufender Ausgleichsmasse sowie zementärer, kunststoffvergüteter Oberflächenbeschichtung hervorragend. Die selbstverlaufenden Eigenschaften gewährleisten eine hohe Ebenheit, die auch den Anforderungen für Fahrerlose Transportsysteme (FTS) gerecht werden. Die kunststoffvergütete Beschichtung ist unempfindlich gegen die von Rollen und Rädern erzeugten Druck- und Schubkräfte, ist schlagzäh und neigt nicht zu Abplatzungen, so dass auch das Befahren mit Schwerlastfahrzeugen kein Problem darstellt.

Kombiprodukt

Zementäre Beschichtungen sind – wie mineralische Ausgleichsmassen auch – schwindarm und selbstverlaufend. Mit „weber.floor 4610 Industry Top“ ist ein Hochleistungsprodukt am Markt verfügbar, das als dünnschichtige Ausgleichsmasse und zementäre Endbeschichtung in einem verwendet werden kann. Dadurch entfällt ein kompletter Arbeitsschritt und die Bauzeit verkürzt sich beträchtlich.


Gestaltungsmöglichkeiten

Durch Einstreuen universell einsetzbarer Farbchips wie z.B. „weber.floor 4919“ lassen sich glatte Bodenbeschichtungen auf Epoxidharz- und Polyurethanharzbasis dekorativ gestalten. Die Chips mit einem Durchmesser von 1 oder 3 mm sind vergilbungsfest und gibt es in diversen RAL-Farben.



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