Immer schnellere Modellwechsel, immer kürzere Entwicklungszeiten, ständige Veränderungen – die Automobilwirtschaft hält die Zulieferer in Bewegung.
Der Hersteller fischer automotive systems, Horb, setzt den Leitspruch „Design in Motion“ nicht nur bei der Entwicklung und Produktion von komplexen Kinematik-Komponenten für den Auto-Innenraum um.
Im neuen Produktions- und Verwaltungsgebäude schaffen neben der Arbeitsorganisation und dem Fertigungsprozess ein neues Installationssystem die geforderte Flexibilität.
Konzept
Vergangenes Jahr entstand in Horb, Kreis Freudenstadt, unweit des Firmensitzes der Unternehmensgruppe fischer, ein neues Produktions- und Verwaltungsgebäude für die Herstellung von Ablagen, Aschern, Brillenhaltern, CD-Boxen oder klimatisierten Multifunktions-Komponenten im Auto.
Auf 18 000 m² Fläche arbeiten 380 Beschäftigte der fischer automotive systems GmbH aus Entwicklung, Produktion, Logistik und Verwaltung unter einem großen Dach.
Bei der Gestaltung der Gebäudestruktur wurde die traditionelle räumliche Trennung zwischen Hand- und Kopfarbeit aufgehoben. Die flexiblen und transparenten Strukturen des Gebäudes unterstützen die Arbeitsorganisation. Die Teams sind bereichsübergreifend konsequent nach Automarken organisiert.
Kurze Wege
Das Gebäudekonzept der RSE Planungsgesellschaft, Kassel, schuf eine kommunikative Fabrik der kurzen Wege. Die Flächen und Raummodule lassen sich unabhängig voneinander verändern.
Mit dem Installationsraster von fischer können nun auch die haus- und betriebstechnischen Installationen den sich ständig ändernden Fertigungsprozessen angepasst werden.
Durch dieses Installationsraster ist das Unternehmen in der Lage, kurzfristig Montageinseln umzubauen und neu zu gruppieren.
Das Konzept zur rationellen Installation der Haustechnik in Produktionsgebäuden hat der Befestigungsspezialist fischer mit den Elementen des Installations-Sortiments SaMontec entwickelt.
Dabei werden Montageschienen zu einem Installationsraster unterhalb der Hallendecke verbunden. Das Installationsraster selbst kann in vergleichsweise kurzer Zeit unterhalb der Deckenkonstruktion eingezogen werden. Die Installation der Medien ist auf der flachen Montageebene schneller und einfacher zu bewerkstelligen als bei einer Montage direkt an der Deckenkonstruktion mit ihren vielfältigen Anforderungen die Befestigungstechnik.
Anspruchsvolle Einzelaufhängungen entfallen. Dadurch werden Zeit und Kosten bei der Montage eingespart. So können Rohrleitungen zunächst provisorisch auf dem Installationsraster aufgelegt und anschließend fixiert werden. Bei der Montage sowie bei Wartungs- und Umrüstarbeiten kann stets von der Produktionsebene aus mit Hebebühnen gearbeitet werden.
Zeit- und kostensparend
Sämtliche Medien wie Stromkabel, Daten- und Druckluftleitungen, Lüftungs- und Wasserrohre wurden beim Neubau auf dem Installationsraster montiert. Drei Mitarbeiter des beauftragten Lüftungs- und Heizungsbau-Unternehmens fügten 3.000 m Montageschienen in einem Rastermaß von 2,50 x 2,50 m zu 2000 m² Installationsraster zusammen. Die Raster wurden in einer Höhe von 4,50 m direkt an den Dachträgern befestigt.
Zusätzliche Diagonalabspannungen sorgen für die notwendige Steifigkeit des Systems. Die Idee des Installationsrasters ist nicht nur praktisch und variabel. Sie eröffnet Planern und Architekten auch interessante gestalterische Spielräume.
In diesem Fall wurden zusätzlich Schallschutzelemente über Montageplätzen und Sonnenschutzelemente über Prüfanlagen in das Installationsraster integriert.
Möglich ist aber auch die Montage von Lichtbändern. „Die Vorteile des Systems werden bereits in der Projektierungsphase deutlich. Denn aufwendige Installationsschächte unter der Produktionsebene oder Versorgungsschächte über mehrere Geschosse hinweg sind nicht länger erforderlich“, erklärt Dipl.-Ing. Klaus Schnepf von der Planungsgruppe Energietechnik, Nagold. Das Ingenieurbüro hat auch die innovativen Ideen zur technischen Gebäudeausrüstung umgesetzt. Nach Meinung von Schnepf war die Flexibilität der Produktion hierbei die wichtigste Anforderung: „Die ständig wechselnden Fertigungsprozesse erforderten vor allem an die Zuführung von Druckluft, Kühlwasser, Kunstoffgranulat und Strom höchste Flexibilität.“ Wie ein Spinnennetz wurde in einer Höhe von 4,5 m das Schienensystem mit einem Rastermaß von 2,5 x 2,5 m eingebaut.
Auf dieser zweiten Ebene wurden alle für die Produktions- und Energieversorgung notwendigen Leitungen installiert.
Es ist somit jederzeit möglich, an jedem beliebigen Standort die Maschinen an die Versorgung anzuschließen. Diese Zuführung von oben vereinfacht auch Revisionsarbeiten und eventuelle Nachrüstungen.
Beispielsweise wird die Abwärme aus den Spritzgussmaschinen über eine Betonkernaktivierung zur Raumheizung in Produktion, Lager und Werkzeugbau genutzt. Außerdem sind die Lüftungsanlagen mit einer Wärmerückgewinnungsanlage ausgestattet und die Abwärme aus der Drucklufterzeugung wird ebenfalls zur Wärmeerzeugung verwendet.
Der 800 m³ Wasser fassende Sprinklerbehälter wird gleichzeitig als Puffer für die Erzeugung von Kühlwasser genutzt. Nachts wird der Kältepuffer geladen, tagsüber entladen. Dieses Kühlwasser wird auch zur Regulierung der Raumtemperatur im Werkzeugbau verwendet.
• Installationsraster
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Planung: RSE Planungsgesellschaft, Kassel
Technische Planung: Dipl.-Ing. Klaus Schnepf, Planungsgruppe Energietechnik, Nagold
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